在石油產品中，作為汽車燃料的汽油和柴油的數(shù)量要占到一多半，而一般燃油中含有的汽油、柴油這樣的輕質餾分只有1/4左右。光是從數(shù)量上看就有很大差距，同時在質量上也達不到要求。

　　因而，人們便想方設法要把約占原油3/4的較重成分變成輕質燃料，以滿足交通運輸事業(yè)發(fā)展的需要。根據(jù)原油在350℃起就開始分解這個特點，20世紀初就有人開發(fā)了石油熱裂化生產工藝，并沿用了幾十年。但是，自20世紀40年代起，隨催化裂化的新生產工藝應運而生，催化裂化在催化劑和工藝上迅速發(fā)展，不斷更新?lián)Q代，逐漸成為生產汽、柴油的主角，而熱裂化則逐漸退出歷史舞臺，現(xiàn)在已幾乎絕跡。

　　所謂催化裂化就是指在催化劑存在下進行裂化反應，與單純的熱裂化相比，它可以在較短的時間內完成反應，將較重的原料大量轉化為輕質油品，大大提高了生產的效率和汽、柴油的質量。其反應溫度大體在500℃左右，反應時間只有幾秒鐘。催化裂化的原料比較廣泛，最初主要用沸點范圍為350～500℃的中間餾分油為原料，現(xiàn)在大量采用重質原料(全部或部分摻人常壓渣油或減壓渣油)，就是所謂重油催化裂化。催化裂化所用的催化劑現(xiàn)有許多品牌，但在本質上它們都是硅鋁型的分子篩化合物。現(xiàn)在普遍采用的是一類稱為Y型分子篩的固體酸催化材料，分子篩歷經了不斷的改性處理而得到改進，致使催化裂化催化劑具有很高的輕油催化活性、良好的選擇性及穩(wěn)定性。

　　事物往往是一分為二的，在催化裂化過程中原料的催化轉化也是兩極分化的：一方面是大分子變小，產生出人們所需要的輕質產品;另一方面，大分子還會縮合成更大的分子，直至生成焦炭。這些焦炭沉積在催化劑上，會使催化劑的活性大大下降以致使它無法工作。只有通入空氣把焦炭燒掉，對催化劑進行再生，使其活性得到恢復后，才能重復使用。在煉油廠里，這個再生過程是在一種叫做再生器的設備中完成的。像粉末一樣的催化劑周而復始地在反應器和再生器之間來回循環(huán)運行。在反應器中隨著反應的進行催化劑的表面會結上焦炭，其活性也就逐漸下降;結了焦的催化劑就被送入再生器，在空氣氣流中使催化劑上的焦炭燃燒掉。活性得以恢復的催化劑再回到反應器。再生時，焦炭燃燒所放出的熱量會被催化劑吸收，為它回到反應器中繼續(xù)進行裂化反應提供了熱源，創(chuàng)造了條件。催化劑在反應器和再生器中周而復始的反應和再生，可實現(xiàn)長周期連續(xù)生產。

　　催化裂化汽油的產率大體在50%左右，它在我國車用汽油中的調和份額約占70%左右。催化裂化汽油基本可達到90號車用汽油的標準，但是從環(huán)保上更高的要求來衡量，其中烯烴的含量較高。目前中國石化自主開發(fā)的MIP-CGP等技術成功應用，已使催化裂化生產的汽油烯烴含量基本上可以滿足國III及以上標準。此外，催化裂化還產出25%～30%的柴油餾分，其質量較差，不能直接作為產品使用，需要經過進一步處理后才能生產合格柴油產品。

　　催化裂化在生成汽油、柴油等液體產物的同時，還生成以丙烷、丙烯、丁烷、丁烯為主要成分的氣體產物。它們在不太高的壓力下就可以變成液體，這就是常用作民用燃料的液化氣。其實，把液化氣當燃料燒掉是很可惜的。因為它們是的石油化工原料，可以用來制取聚丙烯和聚丙烯腈等許多十分重要的產品。近年來，還開發(fā)了一系列用催化裂化方法盡量多產氣體烯烴的技術，成為除了高溫蒸汽裂解產乙烯、丙烯外另一條提供石油化工原料的重要途徑。

　　此外，還有一類也能把大分子變小的工藝稱為加氫裂化。使重質的原料變輕這種加工方法是在中高壓、一定的溫度以及氫氣存在的條件下，經過加氫裂化催化劑的作用，可以生產出優(yōu)質噴氣燃料、柴油以及生產乙烯的輕油原料。